在核電機組的安全體系中，化容系統(tǒng)加氫管線作為關鍵輔助設施，其設備的穩(wěn)定運行直接關系機組冷試與熱試能否順利開展。

4月19日，1號機組化容系統(tǒng)加氫管線流量調節(jié)閥出現了異常嘯音，經核實該閥門上下游壓差高而內部未設計減壓結構，發(fā)現閥門原設計僅在導流錐部分堆焊硬質合金。

結合運行參數、結構特性以及設備異音，蒼南核電技術團隊初步懷疑閥門內部已產生汽蝕問題，后續(xù)解體檢查證實了這一判斷——閥芯部分確實存在明顯汽蝕痕跡。若不及時解決，汽蝕問題將持續(xù)加劇閥門損傷，影響設備可靠性。

協同攻關，探索閥門汽蝕解決方案

4月底，1號機組熱試前夕，面對流量調節(jié)閥的汽蝕難題，設備管理部主動擔當，聯合工程生產各方，深入研討解決方案。技術團隊充分借鑒前序電站同類閥門的成熟應用經驗，結合本項目實際工況以及廠家的產品特點，明確了“優(yōu)化閥門內部結構與材質” 的核心改進方向，力爭以最小的改動降低設備汽蝕風險，并力爭在2臺機組冷試前完成改進。

經過緊鑼密鼓的反復分析論證，最終確定了對閥門進行兩項關鍵優(yōu)化：一是采用兩級減壓閥籠設計，通過分級減壓有效降低閥門內部的壓力差，從根源上減少汽蝕產生的條件;二是選用硬度更高的高碳高鉻馬氏體合金作為閥門關鍵部件材質，大幅提升閥門的抗沖蝕、抗汽蝕能力，從材質層面增強閥門的耐用性，徹底解決閥門汽蝕損傷問題。

多維考量，進一步優(yōu)化加氫管路運行工況

8月，在1、2號機組優(yōu)化閥門結構與材質后，為進一步提升加氫管線運行可靠性，優(yōu)化加氫管路壓力分配，改善閥門整體運行工況，設備管理部并未止步于閥門自身的優(yōu)化，而是從系統(tǒng)的角度出發(fā)，將目光投向了整個加氫管路系統(tǒng)。

團隊聯合核安全與執(zhí)照部、運行部、機械部和技術支持部等各專業(yè)與工程各板塊共同探討在閥門上游增加孔板的可行性。孔板作為一種簡單有效的節(jié)流裝置，若能合理應用，可提前對管路內介質進行壓力調節(jié)，進一步降低閥門上下游的壓差。

經過全面論證，最終確認在閥門上游增加孔板的方案具備可行性。隨后，設備管理部積極與監(jiān)督站溝通方案細節(jié)，在獲得認可后，迅速組織開展孔板安裝工作，為加氫管路的穩(wěn)定運行再添一道“安全屏障”。

高效推進，圓滿完成優(yōu)化升級與驗收工作

在確定優(yōu)化方案后，生產與工程各部門緊密配合，全力推進項目實施。從閥門的返廠優(yōu)化改造，到孔板的現場加工與安裝，再到后續(xù)的補充水壓試驗及役前檢查，每一個環(huán)節(jié)都嚴格按照標準流程執(zhí)行，確保各項工作高質量完成。

9月中旬，1 、2 號機組加氫站流量調節(jié)閥的優(yōu)化改造和上游孔板增加工作已全部落地，補充水壓試驗結果顯示管路密封性良好，役前檢查也未發(fā)現任何問題，所有工作均達到預期目標。

此次加氫站流量調節(jié)閥優(yōu)化升級項目的成功實施，顯著提升了加氫站功能的可靠性，有效降低了設備運行風險，為1號機組的穩(wěn)定運行和2號機組冷試順利開展提供了有力保障。

2號機冷試期間，蒼南核電設備管理部持續(xù)跟蹤該閥門的運行狀態(tài)，通過定期巡檢、數據監(jiān)測等方式，及時掌握閥門運行參數變化，確保優(yōu)化效果長期穩(wěn)定。

回顧整個項目推進過程，其面臨著技術難度大、影響范圍廣、接口部門多等多重挑戰(zhàn)。但在各部門的通力協作下，一個個技術難題被成功攻破，項目持續(xù)有序、高效開展，項目大團隊為核電機組的高質量、安全穩(wěn)定運行持續(xù)貢獻力量!