核電裝備制造在能源領域具有舉足輕重的地位。它不僅是核電產業鏈中的關鍵環節，直接關乎核電站的安全、高效運行，也是國家能源結構優化、節能減排戰略實施的重要支撐。

哈爾濱電氣集團有限公司由“一五”期間蘇聯援建的156項重點建設項目的6項沿革發展而來，是在原哈爾濱“三大動力廠”( 鍋爐廠、汽輪機廠、電機廠 )基礎上組建而成的我國最早的發電設備研制基地，也是中央管理的關系國家安全和國民經濟命脈的國有重要骨干企業。

哈電集團核電產業從1992年國產首臺秦山二期1號機組650MW核電汽輪機組設計制造起步，經過30多年發展，創造了多個國內乃至世界第一，全力推動中國核電裝備的國產化、自主化。哈電集團制造了國產首臺出口C2蒸汽發生器，國產首臺核電站反應堆冷卻劑主泵電動機，國產首臺650MW水氫氫優化型核電汽輪發電機組，國產首臺三代核電AP1000機型汽輪發電機組、蒸汽發生器，國產首臺VVER-1000汽輪發電機組，世界首臺“華龍一號”蒸汽發生器、核主泵，世界首臺球床模塊式高溫氣冷堆蒸汽發生器、主氦風機、汽輪發電機。

在核電產業上，哈電集團累計完成投資59.3億元，依托三代核電技術，調整核電裝備制造布局，提升核電裝備制造能力。升級以重裝公司為核心的核島設備制造基地，建設以動裝公司為核心的核主泵研發、制造基地，以汽輪機公司、電機公司、鍋爐公司、重裝公司為基礎的常規島設備生產基地，以佳電股份為基礎的K類電機、主氦風機生產基地。生產能力達到年產6臺—8臺套百萬千瓦級核島和常規島主設備。

自主化數字化轉型對于裝備制造企業而言，是提升核心競爭力、實現可持續發展的關鍵路徑。通過掌握核心技術，推動生產流程、管理模式和產品服務的全面數字化升級，企業能夠靈活應對市場變化，提高生產效率與產品質量，降低運營成本，并加速創新步伐，從而在激烈的競爭中占據有利地位。

一、核電設備自主化之路

( 一 )高溫氣冷堆自主化之路

哈電集團所屬哈電重裝公司率先承制了國家科技重大專項高溫氣冷堆蒸汽發生器設備，在十年的制造過程中，積極探索高溫氣冷堆蒸汽發生器的關鍵制造技術。高溫氣冷堆創新技術的實現，有賴于關鍵設備和系統的設計、加工與制造。不同于壓水堆蒸汽發生器，高溫氣冷堆蒸汽發生器的設計結構更為復雜，產品制造工藝更具挑戰，需要從材料研發、工藝技術開發、產品制造用設備和工裝以及生產組織模式等多方面進行探索和創新。

在高溫堆蒸發器制造過程中，哈電重裝在清華大學的幫助下完成圖紙施工設計。蒸汽出口連接管是全新結構，設計過程沒有可參考的工程實踐經驗。研發團隊通過電腦三維立體模擬焊接與裝配，進行大量的試驗驗證，在不斷的技術攻關過程中，設計方案不斷優化完善，歷時5年，最終完成包括殼體、內件、蒸汽入口出口連接管支承與包裹施工圖的設計。

哈電重裝共計攻克30余項關鍵工藝技術難題，其中，國家重大專項課題共計18項，其他專項科研課題20余項，驗證性試驗更是高達數百項，所有工藝不確定均采取驗證性試驗，做到工藝創新可靠穩定，創新結果優良。所有技術創新均應用于高溫氣冷堆蒸汽發生器的技術準備和產品制造，部分技術已經具備國內乃至世界一流水平。針對高溫氣冷堆蒸汽發生器特殊的設計理念和產品結構，哈電集團與設計方、業主、總包方和相關方建立密切的合作關系，建立“產、學、研一體化”的制造和設計模式。

( 二 )自主知識產權的“華龍一號”軸封式核主泵

哈電集團所屬哈電動裝公司通過引進國外先進的軸封式主泵技術，現已全面掌握了“華龍一號”軸封式主泵自主設計、制造、試驗等核心能力。經過對引進技術多年的學習和與高校的聯合研發，掌握了關鍵的機械密封制造技術并在福清4號機組上實現了自主化應用。以“華龍一號”國內和海外首堆為依托進行自主開發，獨立完成軸封主泵制造、試驗、總裝、調試。具備獨立自主化成套、批量化提供軸封主泵能力，滿足國內外核電項目供貨、安裝服務、備品備件供應、維修診斷服務、調試等全方位需求，已實現了全套主泵機組生產的自主化，原材料和配套部件聯合攻關實現了國產化。

哈電動裝組建了全國唯一的核主泵技術研究中心“黑龍江省核主泵工程技術研究中心”，開展核主泵的技術開發及主泵關鍵部套的科研工作，進行前瞻性技術研究，具有國內首個核主泵全流量試驗臺。

哈電動裝已參與和承擔了國內外70多臺軸封式主泵設備的供貨和服務，運行設備運轉穩定可靠，各項技術指標滿足技術要求。

( 三 )核電汽輪發電機組

哈電集團自1992年與西屋聯合設計制造秦山二期汽輪發電機組開始，走上了核電汽輪發電機組自主化道路。先后參與了20MW試驗快堆、秦山二期擴建、AP1000項目、VVER項目、“華龍一號”、“玲龍一號”等多種核電汽輪發電機組的國產化與制造，創造了國內多個第一。

目前，哈電集團是國內第一家獨立完成百萬千瓦等級核電汽輪發電機組設計的單位，具備全面的系統設計、布置和計算能力。同時哈電汽輪機采用成熟可靠的整鍛轉子。核電汽輪機高低壓轉子采用整段轉子，具有發生SCC概率小，飛射物發生概率低，脆性轉變溫度FATT低，韌性好，運行維護費用低等優勢。汽輪機所采用的1800mm葉片已實現自主化生產且與“華龍一號”核島蒸汽參數匹配度高，機組出力大。末三級葉片采用激光固溶強化技術，利用高能激光束控制材料中強化相的溶解與析出，改變其分布的狀態，達到強化的目的。采用先進的通流間隙控制TCCS測控方式，縮短了整體機組的裝配周期，精確控制了通流間隙。

哈電集團核電汽輪發電機組性能優良。2018年全年投運6臺百萬千瓦等級核電汽輪發電機組，核蒸汽沖轉、一鍵啟動、首次并網、性能考核均一次成功。田灣核電4號機組超發19MW。2021年11月9日，哈電集團參與設計的“暖核一號”——國家能源核能供熱商用示范工程450萬平方米項目在山東海陽投運，海陽成為全國首個“零碳”供暖城市。

二、數字化進程在路上

哈電集團數字化轉型經過多年發展，形成了數字化車間、數字化產線、數字化單元不同維度的生產數字化發展。為了滿足電力行業產品智能化的發展要求，哈電集團各系列產品已上線智能化系統，包括核電裝備智慧運維一體化、火電裝備智慧運維一體化、風電和光伏裝備智慧運維一體化、水電裝備智慧運維一體化，部分系統已在電廠安裝使用。為了滿足全集團的數字化轉型，集團統籌進行了AI應用、ERP系統實施、哈電云一期項目、骨干網改造、智能倉儲系統、數據治理咨詢項目、法治合規風控系統、審計信息化系統，為集團數字化轉型提供了支持和保證。

目前，哈電集團重裝公司5G全連接工廠已投入使用，取得了采購方的好評與認可。哈電重裝在轉型過程中全面貫徹“創新、協調、綠色、開放、共享”的新發展理念，確立了實現信息技術(IT)與企業運營(OT)深度融合，圍繞管理信息化、生產數字化、裝備智能化、產業生態化、網信安全化，打造5G全連接工廠的數字化轉型方向。5G全連接工廠具有以下典型應用場景：

一是高效半自動鎢極氬弧焊技術及設備。通過改變送絲方式，采用自動送絲匹配手工焊接進給操作，送絲速度可自動調節，既保留靈活性，又實現高效率。實現了狹小空間焊接、提高焊接效率至少3倍、極大降低了勞動強度，并保證了焊接質量。其新型數字化手氬焊機設備已在高溫堆產品制造中使用。

二是雙絲埋弧焊技術及設備。與傳統的單絲埋弧焊相比，可在保證質量的前提下，焊接速度至少提高至1.5倍。前期完成的試驗研究，證明該技術用于核電產品低合金鋼焊接可行。同時，與中國工程院林尚楊院士團隊合作，針對核電產品低合金鋼主焊縫焊接開發雙絲窄間隙埋弧焊接工藝，計劃將在高溫堆等產品中使用。

哈電集團重裝公司先后榮獲2020年國家級企業上云典型案例、2021年河北省工業互聯網標桿示范案例、2022年河北省工業互聯網重點培育項目、2024年河北省工業互聯網創新發展重點培育項目等多項榮譽。2023年初，河北省工業和信息化廳以感謝信的形式肯定了哈電重裝取得的成果。

三、發展新質生產力，推動高質量發展

核能產業是高科技戰略產業，是核科技和工業制造領域的一座高峰，要攀登這座高峰，關鍵靠科技創新。哈電集團將持續提升三代核電技術，積極參與小堆、四代堆、低溫供熱堆等新一代核電技術的研發示范，積極推動核技術裝備走向國際市場。完善核電科技創新體系，加大基礎性、原創性核電技術研發創新力度。

在近年核電項目及常規電力項目批量建設的環境下，哈電集團不斷提升核電產能，進一步加強項目管理，嚴抓質量管理，為服務國家戰略貢獻哈電力量。

為了更好地滿足核電批量化建設的需求，進一步提升核電產品的產能，哈電集團通過增加關鍵工藝設備，擴大核電產品生產廠房，從而消除關鍵生產制造環節的瓶頸。到2025年底，汽輪發電機組生產所需的關鍵裝備轉子車床將達到4臺，輪槽銑床將達到3臺，具備配套年產8臺百萬千瓦汽輪發電機組的加工能力。到2025年9月，鎮江制造基地全面投產，將完全具備保障汽輪發電機組定子下線、MSR和凝汽器制造的能力。另外，核島承壓設備的產能提升已完成，主泵設備的產能提升正在進行。

為了進一步加強項目管理能力，哈電集團全面加強集團層面的管控力度。建立集團領導負責、核能產業部實施的高層項目管理體系，全面統籌對各涉核企業項目的監督和管理，全面加強對重點工程、項目重大節點、重大質量問題、用戶關切事項的協調力度，保障項目執行重大問題的快速有效解決，保證項目順利推進。各涉核企業實行領導負責制，優化項目管理流程和體系，加強項目管理人員配備和能力的提高，從項目執行研發、設計、采購到生產、試驗、服務，全鏈條保證項目執行的順暢可控，使項目管理體系在廠內得到順利高效運行。同時，進一步強化核電管理理念、核電質量意識和核安全文化意識，減少因質量問題導致的進度延誤風險。各涉核企業持續強化核電設備供應商管理，從采購策劃源頭實施科學分級并建立動態評估優選機制，通過技術交底精準傳導要求，對供應商實施全過程質量監督與穿透式管控，同步深化核電管理理念和核安全文化宣貫，將質量追溯與考核機制延伸至供應商，系統性提升供應商管理能力和履約水平，確保核電產品制造全周期進度可控、質量達標。

為了嚴抓核電產品質量，哈電集團持續深入推進“三級書記抓質量”，全面推進“核安全文化建設”，嚴格落實兩個“零容忍”的相關要求，嚴守質量管理“四條紅線”，嚴格落實分包外協質量管理，主包管分包。持續深化管理，堅決執行六項硬措施：嚴格落實質量責任、嚴把供應商準入關、核心零部件不外擴、加大首件鑒定力度、嚴格入廠檢驗驗收、嚴肅質量問題索賠。

黨的二十大報告中指出，要加快規劃建設新型能源體系，統籌水電開發和生態保護，積極安全有序發展核電，加強能源產供儲銷體系建設，確保能源安全。哈電集團全面學習貫徹黨的二十大精神，落實習近平總書記提出“四個革命、一個合作”能源安全新戰略，以黨的建設統領戰略部署和全局發展，關注核能全產業鏈發展，在國家“碳達峰、碳中和”政策的引領下，認真落實《2030年前碳達峰行動方案》，以自主化裝備制造助力核能新質生產力高質量發展，為推進我國加快構建清潔低碳、安全高效能源體系貢獻哈電力量。