近日，“華龍一號”核反應堆廠房外殼穹頂免拆鋼模板模塊化施工技術在陸豐項目5號機組實施應用。該技術將外殼穹頂鋼模板的建造方式，從“高空散裝”革新為“地面整體拼裝+一次性整體吊裝”。看著拼裝好的外殼穹頂徐徐升起，作業人員難掩興奮。

“華龍一號”擁有雙層安全殼，它的外殼穹頂為半球形殼體結構，傳統建造中，需以鋼模板作為底模支撐，依次完成綁扎鋼筋、邊緣和外側支模，最后一次性澆筑混凝土，其中底模鋼模板拼裝是整個“加蓋”過程最為繁瑣的環節。

“以前拼裝外殼穹頂鋼模板，我們要先在內殼頂部和外殼15層上搭設腳手架，再用塔吊分批次將鋼模板吊裝到近50米的高空，由工人在狹窄的作業平臺上一塊一塊進行焊接拼裝，最后還要拆除腳手架，”中廣核工程陸豐項目部土建施工隊王志蒙介紹，“現場施工長期處于交叉作業、受限空間作業的狀態，作業風險高，同時數十次的高空吊裝，每一次都面臨著不確定性，強風、暴雨等惡劣天氣，隨時可能影響現場施工進度。”

陸豐項目團隊在充分吸收前序項目經驗的基礎上，通過模塊化、數字化、智能化手段，對外穹頂鋼模板施工工藝進行升級，提出“外穹頂鋼模板整體模塊化”施工方案——穹頂鋼模板在鋼結構集約化基地完成生產預制，拆分板塊運輸到現場進行整體拼裝，拼裝結束后整體吊裝，相當于把50米高空拼裝作業“搬到地面”。

此次吊裝的外穹頂鋼模板，厚度5毫米，高13.202米，半徑25.5米，總重高達190.4噸。為了確保這個“龐然大物”的拼裝精度和吊裝安全，陸豐項目團隊運用了多項“黑科技”，通過焊接數字化管理、鋼模板精細化監測等先進技術實現數字賦能，對5毫米薄板雙曲面成型模板單元變形控制進行毫米級跟蹤，確保外穹頂鋼模板整體尺寸一次驗收合格率100%。

經過現場94分鐘的作業，外穹頂鋼模板被嚴絲合縫地“戴”在5號機組核島頂部，模塊中心偏差小于2毫米、水平度小于1毫米，吊裝一次驗收合格。這一模塊化施工工藝把吊裝次數降到最低，不僅解放人力、降低安全風險，還有力推進了項目進展，便于環廊內安裝工作，為安全殼打壓試驗等關鍵路徑工作創造有利條件。