無損檢測作為核電設備“健康體檢”的重要手段，直接關乎著核設施運行的安全性與可靠性。近日，中核二二檢測團隊首次在陸豐核電項目CV鋼制安全殼焊縫檢測中成功應用相控陣超聲檢測技術，標志著中核二二公司在無損檢測數字化轉型中取得重要進展。

“智慧之眼”破解檢測難題

核電設備焊縫長期處于高溫、高壓環境，微小裂紋等隱性缺陷可能誘發重大安全風險，因此焊縫檢測被喻為守護核電安全的“最后一道關卡”。

從數噸重的CV安全殼拼裝模塊到細如發絲的微裂紋，核電焊縫檢測面臨著“精度要求高、檢測環境復雜、缺陷隱蔽性強”等多重挑戰。傳統檢測技術存在精度不足、效率偏低等局限，難以滿足核電高質量建設需求。中核二二檢測團隊主動擁抱技術變革，積極引入相控陣超聲檢測技術，傾力打造核電建設質量監控的“智慧之眼”。

相控陣超聲檢測技術的原理相當巧妙，它由數十甚至數百個微型超聲探頭晶片排成陣列，每個晶片都能獨立控制發射超聲波的時間相位。憑借這一特性，相控陣探頭無需機械移動，就能實現聲束的電子掃描與自動聚焦，精準識別微小裂紋、未熔合等危險缺陷，成功破解了傳統檢測手段“難發現、難定位、難量化”的痛點。

“微米體檢”撐起健康保險

在實際應用中，中核二二公司組建了專項技術團隊，致力于將相控陣技術應用于陸豐核電項目CV鋼制安全殼的焊縫檢測。

面對新技術應用初期的設備調試復雜、工藝參數驗證難度大、現場環境干擾等諸多挑戰，團隊展開一系列技術攻堅：反復試驗掃描參數，優化探頭布置方案，結合數字化建模分析，逐步建立起適用于CV焊縫的相控陣檢測工藝體系，最終在多場景驗證中成功實現典型缺陷的精準識別與定位。

此次陸豐核電項目成功應用相控陣超聲檢測技術，在CV鋼制安全殼焊縫的缺陷輔助判定與精確定位方面取得顯著成效，檢測效率較傳統方法提升了3倍以上，檢測精度實現從“毫米級”到“微米級”的跨越，尤其在對微小裂紋與未熔合等危險缺陷的識別方面表現突出，為核電安全裝上了“智慧保險”。